Resumen en español

En una fábrica de muebles ubicada en la ciudad de Tuluá, fueron identificados diversas problemáticas derivadas de una mala disposición de las áreas, lo que resulta en acumulación de material, recorridos innecesarios hasta de 80 metros por unidad, retrasos en las entregas que afectaban el 40% de los pedidos. Mediante un enfoque técnico, se elaboró un diagnósticos general del sistema productivo, gracias a la aplicación de herramientas como el método de Guerchet el cual proporciona la necesidad real del área, así mismo el método SLP y CRAFT para rediseñar la ubicación de los departamentos, considerando relación entre áreas, restricciones físicas, flujo de materiales y condiciones ergonómicas, todo esto con el objetivo de reducir distancias, optimizar el espacio disponible y mejorar la secuencia de operaciones. En este sentido se desarrollaron y evaluaron cuatro propuestas de distribución, mediante la priorización de áreas con un alto índice de relación (TRC). La propuesta mejorada con el método CRAFT, evidenció mejores resultados, una reducción del 26% en las distancias recorridas, en términos del ahorro de horas de transporte interno con un estimado de 184 horas y una mejora del indicador de productividad del 17.65%. Si bien esta redistribución involucra una inversión en la infraestructura, apoya la idea de aumentar la capacidad operativa sin requerir a inversiones en personal o maquinaria. Dado lo anterior, la aplicación de estos métodos evidencia como una distribución fundamentada puede ser un impulsor de la mejora continua, impactando directamente en el eficiencia, rentabilidad y capacidad de respuesta de la empresa.